Comment fabriquer les lentilles de contact ???





Il existe 3 types de fabrication des lentilles de contact:
* Le tournage / polissage ou taillage / polissage (pour LSH/LRPO)
* Le moulage ou polymérisation (pour LSH)
* Le spin casting ou centrifugation (pour LSH)

Le tournage / polissage
C’est la méthode la plus ancienne mais toujours d’actualité pour fabriquer tous les types de lentilles de contact. Elle est destinée essentiellement à la fabrication des lentilles souples traditionnelles et des lentilles rigides.

Le tournage / polissage, comme son nom l’indique, comporte une succession de phases d’usinage et de polissage des surfaces de la lentille. On part d’un palet brut de matière (polymères chimiques) pour obtenir une lentille finie. Les palets bruts sont de petits cylindres (comme un bouton de chemise par exemple) d'environ 13mm de diamètre et de 4 à 6 mm d'épaisseur. Un palet ne sert qu'à la réalisation d'une seule lentille. Cette épaisseur est largement supérieure aux besoins de la lentille afin de limiter certaines contraintes physiques imposées au matériau


Palets bruts pour lentilles rigides. Ils sont colorés pour avoir au final une lentille un peu teintée donc plus facile à voir mais cela ne change pas la couleur des yeux.
Les machines utilisées pour l'usinage sont équipées d'une broche permettant de mettre le palet brut en rotation et de pointes diamantées pour le taillage. La pureté des diamants joue un grand rôle dans le résultat final. Plus l'usinage est net, moins il est nécessaire de polir et meilleure sera la qualité optique de la lentille.


Machine CNC dernière génération assistée par ordinateur. Elle permet de réaliser toutes les surfaces sphériques et asphériques nécessaires aux lentilles actuelles.
Avant la mise en route de la fabrication d'une lentille, il est nécessaire d'effectuer une série de calculs permettant de définir les caractéristiques de coupe des différents rayons (Zone optique, dégagements), les diamètres, flèches et épaisseurs à respecter.

Pour les lentilles rigides, la base de travail est simple car dépendant directement des caractéristiques finales de la lentille.

Pour les lentilles souples, taillées dans un palet à l’état sec puis hydratées, il faut tenir compte dans les calculs du coefficient d'expansion du matériau ( la façon dont il "gonfle" à l'hydratation comme une éponge sèche que l’on mouille).

La fabrication est donc identique entre les souples et les rigides jusqu’à la phase finale d’hydratation et de contrôle des souples.
ETAPE 1: Glantage du palet

Le glantage s'effectue au moyen de colle à base de cire sur un support en laiton.


  • Mise à température du support laiton (45°).

  • Dépôt de colle sur le support.

  • Mise en place du palet et centrage afin que les 2 éléments soient coaxiaux.


Palets bruts de lentilles collés sur leur support.

A droite lentille souple.

A gauche lentille rigide.
ETAPE 2: Usinage du diamètre et de la face interne


Mise en place du palet dans la broche sur la machine
Usinage par passages successifs du diamant décrivant une rotation convexe.
L'usinage est fait du centre à la périphérie.
en final, pré taillage du bord.

ETAPE 3: Polissage de la face interne


Le polissage s'effectue rayon par rayon du centre (le Ro) à la périphérie sur des polissoirs de forme convexe et de courbure adaptée.
Ceux ci peuvent être en cire, ce qui permet de le tailler à chaque fois sur mesure au rayon voulu, ou en support plastique recouvert d'un tissu (type peau de chamois).

  • Le palet taillé est placé sur son support avec une pâte à polir.

  • Le polissage présente un mouvement de rotation et de balancement.

  • Un polissage du bord est réalisé en final.
ETAPE 4: Contrôle de la face interne

Principalement les rayons selon 2 méthodes:

  • Le radiuscope (microscope adapté). Il permet de mettre au point un test au sommet et au centre du dioptre mesuré donnant ainsi son rayon.

  • Par calibres d'interférences (jeu de calibres convexes très précis de plusieurs rayons). Lorsque le calibre correspondant au bon rayon est appliqué, on aperçoit une série de franges d'interférences par le coin d'air obtenu.

Contrôle de la qualité de surface par loupe manuelle de grossissement x6 à x9 afin d’évaluer le résultat du polissage.
ETAPE 5: Mesure de l’épaisseur au centre


Cette mesure apparemment anodine est pourtant essentielle car elle conditionne le résultat et surtout l'épaisseur finale de la lentille. Elle est mesurée au centième de millimètre.
ETAPE 6: Glantage du semi fini


Le semi fini est collé de la même façon qu'à l'étape 1 sur un support convexe en laiton. La face taillée est appliquée sur le support.

  • Mise à température du support laiton (45°).

  • Dépôt de colle sur le support.

  • Mise en place du palet et centrage afin que les 2 éléments soient coaxiaux.


Supports en laiton de différents rayons pour l’usinage externe.

ETAPE 7: Usinage de la face externe


Le support en laiton est placé dans la broche mettant en rotation le palet pour l’usinage.





  • Usinage par passages successifs du diamant décrivant une rotation concave.

  • L'usinage est fait du centre à la périphérie.

  • Finition du bord.




Lentille finie sur son support.
ETAPE 8: Polissage de la face externe


Par mouvement de rotation et de balancement. Ce fait avec un polissoir garni de mousse, donc souple, recouvert de tissu (type peau de chamois) et de forme légèrement concave. A la différence de la face interne, le polissage se fait en une seule étape.
ETAPE 9: Contrôles et conditionnement

Les lentilles souples, toujours sur leur support, sont mises à l'hydratation dans un bain de sérum physiologique à 0,9% pendant 6 à 10 heures. Par leur hydratation elles se décollent du support.

Les lentilles rigides sont décollées de leur support grâce à un solvant.

Nettoyage puis contrôle des paramètres (rayon, diamètre, puissance) et mise en flacon stérile.
Le moulage
Appelé aussi polymérisation, le moulage est beaucoup plus simple et rapide mais ne s’applique qu’à de grandes séries de fabrication. Il est utilisé principalement pour la réalisation des LSH à renouvellement fréquent ou jetable.

Les moules en quartz, en acier, ou en plastique sont précisément définis et de surface parfaite. Ils sont composés d'un module concave et d'un convexe définissant la lentille.

Le monomère liquide est injecté dans le moule et donne la lentille finie par polymérisation. Aucun polissage n'est nécessaire.

2 méthodes se distinguent:

  • Moulage à sec puis hydratation de la lentille.
  • Moulage hydraté à l'aide d'un solvant qui ensuite est remplacé par du sérum.
Le spin casting
Appelé aussi centrifugation, cette méthode dérivée du moulage à été principalement développée par Bausch & Lomb. Elle est de nos jours utilisée principalement pour la réalisation des LSH à renouvellement fréquent ou jetable.

Seul réside le moule concave qui est mis en rotation. On dépose une quantité précise de monomère liquide qui en fonction de la vitesse de rotation du moule, de sa courbure et de la température va s'étaler par effet de la force centrifuge et ainsi définir la lentille finale. Reste à réaliser l'hydratation.