Comment Fabriquer Le Fibre Optique ??
La première étape est la réalisation d’une « préforme » : barreau de silice très pure, d’un diamètre de plusieurs centimètres. Il existe un grand nombre de processus pour concevoir une préforme, des internes comme la méthode PCVD (plasma chemical vapor deposition), ou externes comme la méthode VAD (vapor axial deposition). Le paragraphe suivant décrit la méthode MCVD (modified chemical vapor deposition, dépôt chimique en phase vapeur modifié) qui est la plus utilisée.
Un tube substrat est placé en rotation horizontale dans un tour verrier. Des gaz sont injectés à l’intérieur et vont se déposer à l’intérieur sous l’effet de la chaleur produite par un chalumeau. Ces gaz vont modifier les propriétés du verre (par exemple l’aluminium permet d’augmenter l’indice). Les couches déposées sont ensuite vitrifiées au passage du chalumeau. Ensuite le tube est chauffée à haute température, et va se refermer sur lui-même pour former la préforme.
L’opération de manchonnage permet par la suite de rajouter une couche de silice autour de la préforme pour obtenir le ration cœur/gaine voulue pour la future fibre.
La société ALCATEL a développé une technologie propriétaire APVD (Advanced Plasma and Vapour Deposition) pour remplacer l’opération de manchonnage qui est très coûteuse. Le procédé APVD (communément appelé recharge plasma) consiste à faire fondre des grains de quartz naturel très pur sur la préforme primaire à l’aide d’un chalumeau plasma inductif. L’association du procédé MCVD et de la recharge plasma pour la fabrication de fibres optiques monomode a fait l’objet d’une publication en 1994 par la société ALCATEL. Le procédé concerné consiste essentiellement à nourrir le plasma en grains de silice naturels ou synthétiques avec un composé additionnel fluoré ou chloré mélangé à un gaz porteur (Brevet Français n° 2 760 449, Campion Jean-Florent and al). Ce procédé de purification constitue la seule alternative connue rentable aux techniques de dépôt externe .
Lors de la seconde étape, la préforme est placée en haut d’une tour de fibrage d’une quinzaine de mètre de hauteur. L’extrémité de la préforme est alors dans un four porté à une température voisine de 2 000 °C. Elle est alors transformée en une fibre de plusieurs centaines de kilomètres, à une vitesse de l’ordre du kilomètre par minute. La fibre est ensuite revêtue d’une double couche de résine protectrice (cette couche peut être déposée par la tour de fibrage, juste après l’étirement) avant d’être enroulée sur une bobine. Cette couche est particulièrement importante pour éviter toute humidité, car la fibre devient cassante sous l’effet de l’eau : l’hydrogène interagit avec la silice, et toute faiblesse ou micro-entaille est amplifiée.
