comment fabriquer le chocolat???
La graine de cacao
La matière première du chocolat est la graine de cacao contenue dans la cabosse, fruit du cacaoyer qui en produit environ quarante par an. La cueillette des cabosses et très délicate car il ne faut abîmer ni le fruit, ni l'arbre. D'ailleurs, pour attraper celles nichées en hauteur, une lame courbe fixée au bout d'une perche est utilisée. Une fois cueillies, elles sont envoyées à l'écabossage où elles sont pilonnées afin d'en extraire les graines de cacao. Il faut une vingtaine de cabosses pour obtenir un kilogramme de fèves séchées.
La fermentation
Très rapidement, elles sont mises en fermentation, durant près de sept jours, pour éliminer le « mucilage » (pulpe blanche qui les enrobe), réduire leur amertume, et pour permettre aux précurseurs d'arômes de se développer. Pour obtenir une fermentation homogène, les fèves sont alors placées dans des bacs, protégées par des feuilles de bananiers, et sont régulièrement brassées et aérées.
Le séchage
Après la fermentation, les fèves contenant un taux d'humidité encore trop élevé (60 à 70%) pour assurer au cacao une conservation et un transport dans des conditions optimales, doivent être séchées. Sur des claies ou dans des séchoirs artificiels, elles sont tournées fréquemment et triées pour retirer les résidus indésirables. Les graines sont alors d'une couleur brune caractéristique : celle de la fève de cacao.
La torréfaction
S'ensuit le processus de torréfaction qui, comme pour le café vert, va permettre au cacao d'exhaler son arôme et d'obtenir sa couleur définitive. Selon leur origine et le type de chocolat ou de cacao que l'on souhaite obtenir, les fèves seront grillées à des degrés différents (entre 120° et 140°) plus ou moins longtemps, sous haute surveillance.
Le refroidissement et le concassage
Une fois rôties, elles sont refroidies à l'aide d'un ventilateur avant d'être concassées. Puis, elles sont transformées en une pâte liquide, appelée masse, ou pâte, ou encore liqueur de cacao, qui permet de fabriquer le cacao en poudre, la barre de cacao ou le chocolat. Cette pâte contient environ 50% de matière grasse, 14% de matière protéique et environ 4% d'amidon ainsi que des les tannins qui lui donnent sa couleur foncée, et de la caféine. Pressée dans des presses hydrauliques munies de toiles filtrantes, deux substances apparaissent: le beurre de cacao sous forme liquide et le tourteau en forme de galette sous forme solide. Finement broyé, ce dernier est destiné à devenir de la poudre de cacao, tandis que le beurre de cacao sera désodorisé puis coulé dans des moules.
Le mélange et le raffinage
Pour fabriquer le chocolat, il faut rajouter à la pâte initiale du sucre, du beurre et, éventuellement du lait. Ces ingrédients seront mélangés et malaxés jusqu'à l'obtention d'une pâte homogène qui sera ensuite laminée au travers de machines spécifiques, les « broyeuses-raffineuses », pour diminuer la granulométrie et réduire au maximum la taille des particules solides.
Le conchage
Pour donner au chocolat toute sa finesse, son onctuosité et son arôme, la pâte obtenue est soumise au conchage*, qui brasse la pâte, l'écrase et l'étire afin de la rendre la plus souple et la plus moelleuse possible. La réussite de cette étape est un gage de délicatesse du chocolat.
Le tempèrage
Avant d'être incorporée dans un moule, la pâte doit être tempérée pour passer de l'état liquide à l'état solide. Cette étape de « tempérage » est très importante car le brillant du chocolat, sa stabilité, sa texture « cassante » et sa durée de conservation en dépendent. Le processus consiste à ramener le beurre de cacao à une température qui lui permet de se cristalliser en une masse fine et homogène, alors que jusqu'à présent la pâte de chocolat était restée à une température supérieure à son point de fusion de celui-ci. Cette opération est obtenue par une série de réchauffages et refroidissements successifs. La durée de tempérage est importante mais elle varie en fonction de l'emploi du chocolat.
Le moulage
En dernier lieu, la pâte définitive est versée en lamelles identiques dans des moules, soumis à une tapoteuse qui permet une répartition homogène et qui chasse les bulles d'air.
Ultime étape, le tunnel refroidissant suivi du démoulage des tablettes.
